Cómo optimizar la cooperación entre Producción y Mantenimiento

En la sesión de almuerzo y aprendizaje del 4 de abril de 2022, Novacura habla sobre la importancia de la cooperación entre las personas de producción y mantenimiento.

Las personas son una palabra clave aquí, ya que no se trata del departamento en sí, sino de la comunicación a nivel individual. Podemos mejorar esta comunicación y minimizar el tiempo de inactividad proporcionando las herramientas y la tecnología adecuadas.

Comunicación básica efectiva

Veamos un caso de uso real donde tenemos un operador que necesita cambiar alguna herramienta o tiene un problema con una máquina y necesita hacer una "solicitud de herramienta". Aquí es donde a menudo se pierde tiempo, contactando y tratando de encontrar y contactar (perseguir, llamar, enviar un correo electrónico) a la persona de contacto adecuada para resolver esta solicitud.

¿Solución? Con Novacura sugerimos una solución mejor, más práctica y que ahorra tiempo: hacer esto en un dispositivo móvil. Sabes que será notificado directamente por el mejor recurso posible en el departamento de mantenimiento.

Comunicación efectiva para solicitudes de herramientas:

• Solicitar o pedir nuevas herramientas o repuestos directamente desde el centro de trabajo
• Observar el progreso de las herramientas o piezas solicitadas en la aplicación
• Estandarice las tareas de mantenimiento con pautas para las operaciones
• Requerir que los usuarios completen una lista de verificación de mantenimiento

Colaboración entre el operador y mantenimiento

Como se muestra en la siguiente ilustración, lo primero que hace la gente de producción cuando algo no funciona como debería, es tratar de arreglarlo de forma independiente.

Este proceso varía en el tiempo, ya que puede tomar unos segundos reiniciar una máquina, o puede ser un proceso largo, incluso si tienen las habilidades para resolverlo. Suelen tener instrucciones para buscar ayuda; puede ser el departamento instrumental, eléctrico o mecánico de su organización de mantenimiento. Primero, debe informar un problema, obtener ayuda y luego comenzar a ver cómo solucionarlo y dejar que ellos hagan la reparación real antes de que pueda volver a funcionar.

Esta situación típica nos da un par de plazos de entrega para medir:

• Tiempo desperdiciado:

El tiempo perdido puede ser una palabra dura, pero desafortunadamente, el tiempo se pierde cuando intentamos solucionar el problema de forma independiente, pero fallamos. Algunas empresas ponen la regla de no hacer esto solo o tener un máximo de 5 minutos para resolverlo por tu cuenta para evitar pérdidas de tiempo.

• Tiempo medio de espera (MTW):

Cuando alguien informa un problema, habrá un tiempo de espera hasta que alguien comience a trabajar en este problema y ese es el tiempo de espera que llamamos "Tiempo medio de espera".

• Tiempo medio de reparación (MTTR):

El tiempo real que lleva solucionar este problema. La reparación real es donde la mayoría de las empresas se desempeñan bien, pero aún tienen espacio para ahorrar algo de tiempo perdido. En la presentación, Östen nos habla de una empresa que logró eliminar la pérdida de tiempo en MTT, al requerir que el operador permaneciera junto a la máquina durante la reparación. De esa manera, la persona del departamento de mantenimiento podría obtener información básica sobre el problema, obtener ayuda si fuera necesario, y el operador estará listo para cambiar al mismo tiempo que se eliminó/solucionó el problema.

• Tiempo de inicio:

El tiempo de puesta en marcha se refiere al tiempo que tarda en volver a la normalidad después de la reparación. Como se mencionó en el ejemplo anterior de Östens, es posible que se pierda algo de tiempo ya que el operador necesita volver y ponerlo en marcha de nuevo. Al requerir que el operador permanezca junto a la máquina, el cambio se puede realizar inmediatamente cuando la reparación está lista, lo que elimina la pérdida de tiempo.

Elimine el tiempo de inactividad con la automatización

Al evaluar el tiempo de inactividad para este tipo de problema, debe calcular la parada de producción completa.

Ahora sabemos que hay varias formas de minimizar el tiempo de inactividad. Una solución es automatizar la comunicación entre producción y mantenimiento.

Con la plataforma BPM, Novacura Flow, se puede enviar una notificación a la persona de mantenimiento justo después de que comience el tiempo de inactividad. De esta forma, incluso si el operador cree que puede resolver el problema por sí mismo, el equipo de mantenimiento es notificado inmediatamente sobre el problema. No es la "llamada de ayuda" en este momento, pero pueden comenzar la preparación, en caso de que el operador falle. Pueden utilizar este tiempo adicional para recolectar las herramientas y repuestos apropiados y asignar especialistas. Novacura Flow volverá a notificar automáticamente al mantenimiento si el operador de producción no solucionó el problema después de un tiempo específico (tiempo de espera). En ese caso, Novacura Flow ya no esperará al operador y llamará al mantenimiento para pedir ayuda, incluso si el operador todavía cree que puede arreglarlo de forma independiente. Este tiempo de espera se basa en el análisis estadístico; por lo general, si el operador no puede solucionar el problema rápidamente en menos de, por ejemplo, 10 minutos (este tiempo puede ser muy diferente para diferentes industrias e incluso centros de trabajo), la probabilidad de que pueda arreglarlo por sí mismo es inferior al 5%.

Resumen

Hay varias formas de minimizar el tiempo de inactividad mediante una mejor comunicación entre producción y mantenimiento. Al analizar todo el proceso de tiempo de inactividad, podemos ver que la automatización de tareas manuales es una forma efectiva de minimizar el tiempo perdido. Con Novacura Flow, las tareas manuales pueden eliminarse y reemplazarse por una comunicación automática entre producción y mantenimiento, lo que ahorra tiempo y elimina el tiempo de inactividad.